วิเคราะห์และลดของเสียของกระบวนการรีดขึ้นรูปเย็นในอุตสาหกรรมท่อสเตนเลส เกรด 304L โดยอาศัยการดำเนินงานตามแบบอย่างของซิกซ์ซิกม่า คือ แบ่งเป็นเฟสต่างๆ 5 เฟสด้วยกัน ในการวิเคราะห์จะใช้หลักการของการออกแบบการทดลอง (Design and analysis of experiment: D.O.E.) มาใช้วิเคราะห์และลดของเสียของโรงงานตัวอย่าง จากการศึกษาระบบการผลิตตลอดจนจนศึกษาและรวบรวมข้อมูลของเสียเพื่อวิเคราะห์ พบว่าของเสียส่วนใหญ่เกิดจากกระบวนการเชื่อมหลังจากที่ท่อเหล็กผ่านการรีดขึ้นรูปด้วยลูกรีดมาแล้ว ซึ่งของเสียส่วนมากที่เกิดจากกระบวนการนี้คือ การเชื่อมแล้วท่อเกิดการทะลุ หรือรอยเชื่อมทะลุเป็นแนวยาว ทำให้ไม่ผ่านมาตรฐานที่กำหนดไม่สามารถนำไปแก้ไขได้ ถัดมาเป็นของเสียที่เกิดจากกระบวนการรีดขึ้นรูปเย็น คือเกิดรอยนูนบริเวณรอยต่อชน และท่อไม่กลมไม่ตรงตามมาตรฐาน งานวิจัยนี้จึงเริ่มจากการศึกษากระบวนการผลิตท่อสเตนเลส ตั้งแต่วิตถุดิบที่เป็นเหล็กแผ่นม้วน (Coil) จากนั้นจึงนำเข้าสู้ขั้นตอนของการรีดเย็นด้วยลูกรีดเพื่อให้ได้ความกลมและขนาดตามที่ต้องการ จากนั้นจึงนำเข้าสู่กระบวนการเชื่อมแบบ Tungsten inert gas: TIG สุดท้ายเป็นกระบวนการขัดเงาด้วยลูกกลึ้งขัดเงา โดยทั้งหมดนี้เป็นกระบวนการกึ่งอัตโนมัติและเป็นแบบต่อเนื่อง จากนั้นจึงวิเคราะห์หาปัญหาด้วยการระดมสมองและอาศัยแผนภาพแสดงเหตุและผล เพื่อค้นหาปัจจัยที่ส่งผลต่อกระบวนการ ใช้เทคนิค F.M.E.A. เข้ามาช่วยในการกรองปัจจัยเบื้องต้น จากนั้นจึงใช้การออกแบบการทดลองเข้ามาวิเคราะห์ผลของปัจจัยที่ส่งผลต่อรอยเชื่อมทะลุ ในส่วนของทางด้านการรีดขึ้นรูปที่เกิดปัญหาท่อที่ผ่านการรีดไม่กลม เกิดรอยนูนบริเวณรอยต่อ ซึ่งจากการระดมสมองและวิเคราะห์ด้วยแผนภาพเหตุและผลพบว่า เกิดจากการเตรียมรอยต่อของการเชื่อมไม่ต่อชนกันสนิทพอดี ซึ่งเกิดจากตั้งระยะการรีดที่ไม่ถูกต้อง จึงอาศัยเทคนิคเข้ามาช่วยในการปรับตั้ง ปัญหารอยเชื่อมทะลุเกิดจากการปรับตั้งปัจจัยที่ใช้ในการเชื่อมไม่เหมาะสม จึงได้ทดลองหาระดับการปรับตั้งใหม่เป็นดังนี้ (1) การปรับกระแสที่ใช้ในการเชื่อมคือ 80 แอมป์แปร์ (2) การปรับระยะเวลาในการเชื่อมคือ 170 วินาทีต่อเส้น (6 เมตร) (3) การปรับระยะในการอาร์คคือ 1 มิลลิเมตร ของเสียทั้งหมดจากกระบวนการเดิมอยู่ที่ประมาณ 8.2% หลังจากที่ปรับปรุงทั้งสองปัญหาดังกล่าวแล้วสามารถลดของเสียลงเหลือ 1.6% สามารถลดต้นทุนลงได้ 108.75 ล้านบาท